一、前言

原有木模支模体系中,存在着墙体模板与楼板模板通用性差的问题,在施工过程中,造成大量木模板重复使用率低,既浪费了资源,又降低了效率。

本的目的在于提高模板的循环使用率,提高墙体模板与楼板模板的通用性,降低材料浪费,提高功效。

二、工法特点

在原有模板加工工艺的基础上,采用免破损模板工艺,其特点如下:

(1)集中加工,合理套裁,统一编号,统一配发,减少浪费,杜绝现场切割,污染作业面;

(2)集中加工,专人操作,加工精度高,工作效率高,可以提前预制,缩短了工期;

(3)提前预知材料使用量,合理组织材料进场,减少资金占用时间。

三、工艺原理

基于技术进行配模,其基本步骤如下:

(1)根据项目实际施工情况及图纸会审意见、变更洽商文件等对图纸进行修改完善;

(2)分楼层分构件(墙、梁、板、柱)将 图纸保存并导入。

(3)依照导入图纸进行三维结构建立。

(4)建立模板族文件(包括矩形板【标准板、非标板】、异形板【附带梁缺口、预留洞口的板】),具体尺寸等参数可在立体配模过程中修改。

(5)通过与项目管理人员及施工人员的交流,根据现场实际的操作方法及合理的模板排布形式确定最优配模方式。

(6)完成配模模型并进一步完善。

(7)按编号形成各墙体、柱、板的整体视图与不同面的模板排布图并标注各个面模板详细尺寸。

(8)按编号形成各构件总体模板用量材料明细表,以方便模板裁切下料,同时方便各规格板数量的核对。

(9)按编号以构件为单位形成图纸对施工人员进行交底。

四、工艺流程及操作要点

4.1 工艺流程

深化设计、配模制作→模板集中加工→免破损模板加固→成品保护重复使用

4.2 操作要点

(1)深化设计、配模制作

按照设计图纸,进行模板深化设计,制定集中加工计划及配模图,确定模板的加工尺寸和数量。

(2)模板集中加工

具体施工工艺如下:

1)根据排板设计,进行集中加工,统一编号,分类堆放。

2)根据楼层高度,确定纵横向第一块模板高度,一般情况下,是将一块模板按照1/3和2/3的比例裁开,当高度不合模板的模数时,两块板对等裁减,以保证穿螺杆及加固时,纵横向之间不发生冲突。

3)单片制作:选用与加工模板相同厚度的模板边角料,加工成20*20的板条,在模板横向的上边缘钉成锯齿形孔槽。

图1 加工好的单片模板图

4)纵向拼接:将加工好的带锯齿槽的模板平面放在下面,锯齿槽放在上面,依次拼接。

5)横向拼接:横向拼接与普通模板拼接方式相同。

6)板缝处理:竖向板缝采用压边条的方式进行封堵。

图2 模板拼装完成图

(3)免破损模板加固措施

按深化图拼装模板,按技术要求采用加固方法对模板进行加固成型,进行竖向背愣的安装:选用单根40×4的槽钢,放置在两个锯齿槽之间;再进行横向背愣的安装:横向背愣的安装方法与常规支模方式相同,可以采用40槽钢,在锯齿槽上下各放置一根来用于加固穿墙螺栓,加固方法同常规做法。

图3 模板加固图

五、质量保证措施

5.1 保证项目

模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。

模板支撑部分有足够的支撑面积。

5.2 基本项目

模板应拼缝严密,接缝间隙宽度不得大于1.0mm。

模板与混凝土接触面层清理干净并采取防止粘结措施,模板粘浆和露涂脱模剂累计面积,墙、板不应大于800cm2,柱梁不应大于300cm2。

5.2 注意事项

墙模板拼缝不严,缝子过大造成漏浆严重,施工过程中应严格控制。

模板下口漏浆严重,造成墙柱烂根:应控制模板下口砼标高及找平,支模时应在下口垫设海绵条堵浆,支模后应用砂浆封堵模板下口,多重设防。

墙体表面粘连:模板表面清理不干净,脱模剂涂刷不匀或漏刷,砼下料集中在一个部位等原因造成。解决方法是:施工过程中严格检查模板清理及脱模剂涂刷情况;砼下料时要均匀分布下料点,避免因下料集中而带走脱模剂造成的粘连情况。

图4 混凝土浇筑成型

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