案例分享|瓷砖怎么贴更经济?

玻化砖品质高,装饰效果佳,市场上已广泛推广使用。但是,由于对其物理特性认识不足,一些项目仍然采用传统湿贴法,历经冬夏变化,空鼓脱落普遍。本文分析了玻化砖的特性,介绍了瓷砖胶施工工艺特点,工艺操作方法等,便于从成本角度优化减配。

 

一、瓷砖分类及特性

瓷砖的分类及适用范围

案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图1
 
二、瓷砖铺贴施工工艺
1、传统铺贴方法
厚粘法或背粘法,水泥、砂、液体胶等在施工现场搅拌而成,材料质量难以控制,水泥质量、沙子粗细度及含泥量难以把控。水泥砂浆在配比过程中,配比是否合理、材料用量是否到位、搅拌是否均匀都会影响水泥砂浆的质量,粘结强度低,特别是不适用于规格大、吸水率小的瓷砖,易产生空鼓脱落,操作时对工人的手艺要求较高,墙面平整度、垂直度不易控制,板缝易泛盐霜,影响美观,传统湿贴方法最大优点是成本较低。
2、玻化砖干挂法
以不使用水泥沙的方式施工,在瓷砖背面植入背栓配件,将大片瓷砖安装在墙壁上。该工艺与传统的湿作业工艺比较,免除了灌浆工序,可缩短施工周期,有效地防止灌浆中的盐碱等色素对表面的渗透污染,提高其装饰质量和观感效果,更重要的是增加了安全可靠性,避免了湿法镶贴工艺带来的空鼓、裂缝、脱落等缺点。该工艺不足之处在于,钢架用在室内占用空间,侧面不易收边,抗冲击力差,要求瓷砖厚度在12mm 以上,最大的缺点是价格昂贵。
 
3、湿挂墙砖工艺
按照设计要求事先在基层表面打孔,埋入膨胀螺栓或用硬木木楔把铜丝固定在孔内。安装前先将饰面板按设计要求用钻头钻直径5mm 的牛鼻子孔,将铜丝穿入孔内。用铜丝把板材与结构表面的预埋螺栓绑扎固定,板材与基层间的缝隙(即灌浆厚度),一般为20-50mm。湿挂的方法可以防止墙砖坠落伤人。但是,并未根本解决玻化砖空鼓、脱落的问题,工人施工工效较低,成本费用也比较高。
 
4、瓷砖胶工艺
瓷砖粘结剂,直接兑水即可使用,质量标准易把控、粘结强度高。工人操作方便易行,铺砖效率也大大提高。粘结力是水泥砂浆的数倍,能有效粘贴大型的瓷砖、石材,避免掉砖的风险。良好的柔韧性,防止产生空鼓。无需浸砖湿墙,提高施工效率。良好耐水性能,避免缝隙吐白泛盐霜。尺寸及重量都较大的砖材铺贴,对比采用干挂方式可以节省成本。旧的瓷砖、马赛克饰面翻新,使用瓷砖胶可直接在表面粘贴,不需打掉旧饰面,费时费工。特殊基面:石膏板,埃特板,水泥纤维板,保温隔热板,木板,钢板。但是瓷砖胶粘贴工艺对墙面平整度、垂直度要求较高,成本高于普通的水泥砂浆。
5、几种施工工艺成本对比分析
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图2
以上可以看出,瓷砖胶具有较为优异的工艺特性,成本又相对较低,较适宜于瓷砖的铺贴施工,特别是适用于玻化砖墙面粘贴,能防止空鼓、脱落。
 
三、瓷砖胶产品特性
1、瓷砖胶的组成成分
瓷砖粘结剂采用优质无机胶凝材料、精细骨料、硅酸盐水泥、少量熟石灰与根据产品质量水平要求添加的功能性添加剂组成。粘接性能比传统的水泥大幅度提升。瓷砖胶主要分为两大类,一类是水泥为基底的干粉状产品,另一类是预拌好的有机胶类产品,其次还有双组份和溶液性添加剂类及用于勾缝隙的填缝剂类。预拌瓷砖胶即无需现场搅拌可直接用于铺贴,与干粉瓷砖胶相比价格每吨约低2元,但是预拌瓷砖胶后期会有老化脱落风险,目前普遍使用干粉较多。
(1)水泥为基底的瓷砖胶黏剂:本类产品由水泥、细砂和多聚物按一定比例混合而成的干粉状产品
特点:现场施工时与清水混合后即可进行粘贴;可用于室内外墙壁地板;耐水性好,可用于长期浸水的水池、泳池;仅适用于水泥基底和砖墙结构,不适用于石膏板、木板以及会引起变形、震荡的底材:
(2)有机胶类瓷砖胶黏剂:此类产品主要为丙烯酸类产品,部份是PVA 或橡胶乳胶类产品,
特点:预拌好,即可使用;柔韧性好,可使用于石膏板、纤维板、合成板、木板底材之上;耐水性略差,不能用于长期浸水的水池部位;不适合用于室外,白色胶类产品不适合用于地板
2、瓷砖胶主要物理性能
主要技术指标
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图3
 
3、物理性能优点
(1)粘结力强、牢固,避免发生空鼓或脱落现象;
(2)施工中不用泡砖湿墙,可明显提高工效、方便快捷;
(3)具有良好的抗渗性能与抗老化性能;
(4)有弹性,可吸收底材与瓷砖之间的胀缩,有效预防瓷砖裂纹产生,从而延长瓷砖使用寿命;
(5)具有良好的耐水、耐温、防水抗渗、耐冻融、耐冷热急变性,可防止空鼓和龟裂。操作简单,施工方便,工效高,保水性好,胶粘强度高。
4、瓷砖胶种类及适用范围
市场上瓷砖胶品牌众多,每个品牌又分很多型号,性能和价钱各有差别
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图4
 
5、瓷砖胶的用量
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图5
 
四、成本控制要点
1、选用合适的铺贴工艺,综上分析尽量避免选用干挂方式,优先选用胶粘方式;
2、铺贴墙面能免抹灰尽量不抹灰,如果无法满足质量要求也可选用薄抹灰方式;
3、选用合适经济的排版方式,有条件项目可以先使用BIM排版,与开关插座、门槛石等构件的重叠部分合理划分,使用BIM排版可以使瓷砖节约2%~5%;
4、吊顶内部可取消面砖;
5、除户内外公区墙地面可不用美缝处理。
 
五、面砖损耗计算及成本控制要点举例
项目简介
某项目用地面积141123㎡,总建筑面积为786799.36㎡,其中:
(1)住宅(区分不同业态)总建筑面积为393563.25,地下室面积为194064.39㎡;
(2)商业总建筑面积为15879.74㎡;
(3)办公总建筑面积为162572.22
 
1、案例背景
目前,市场上精装房越来越普及,同时政府积极倡导精装房交付精装交付存在室内瓷砖铺贴量大、种类多、浪费损耗大等问题对开发商无形中增加不必要的无效成本。
 
2、面砖损耗现象
 
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图6
3、损耗率的计算
某项目地面砖损耗
排版图一
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图7
现场实景图一  
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图8
排版图二
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图9
现场实景图二
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图10
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图11
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图12
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图13
户内墙砖具体损耗
排版图三
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图14
现场实景图三
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图15
排版图四
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图16
现场实景图四
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图17
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图18
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图19
户内阳台具体损耗
排版图五
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图20
 
阳台损耗率统计
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图21
4、瓷砖铺贴损耗原因分析及排版损耗控制要点
经统计某项目瓷砖铺贴数量,其损耗率较大,造成损耗的原因有多方面,归纳主要原因如下:
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图22
分析目前项目瓷砖损耗原因,第三类原因为项目施工过程中的主要原因,且存在可优化空间,本次主要对第三类原因进行专题分析研究。
5、改进措施
(1)措施一
结合建筑尺寸选择瓷砖规格
瓷砖竖向规格的选择厨房、洗手间窗离地面的设计高度为900mm。采用的瓷砖竖向规格尺寸是300mm。理论上3块瓷砖刚好够贴窗台以下部分,但实际上,由于施工偏差以及厨房、洗手间标高的降低,必须切割4块瓷砖才能贴出窗台以下部分,因此造成窗台以下部分瓷砖损耗率为25%,并且出现两块大半瓷砖,有碍美观。
解决办法
采用竖向规格330mm的瓷砖,3块完全能贴满窗台以下部分,瓷砖损耗率几乎为0,并且无大半砖,美观性大为改善。瓷砖横向规格的选择为配合瓷砖模数,横向瓷砖规格可选择250mm。
综合建议
由于厨房、洗手间窗宽度为400mm、600mm,故从最经济角度而言,瓷砖规格应选用200mm*330mm。考虑美观性及瓷砖模数,推荐采用250mm*330mm。与200mm宽瓷砖相比,不利方面在于:窗口上下的瓷砖出现大半块砖,美观性降低。
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图23
(2)措施二
考虑从下往上贴,充分利用吊顶的存在,避免砖的损耗
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图24
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图25
优点:节约瓷砖,减少损耗
缺点:在窗下沿会出现窄条瓷砖,有碍美观。
 
(3)措施三
踢脚线铺贴工艺改进
情况一:项目一般平台踢脚线为100mm高,若用300*300地砖切割而成。理论上一块地砖可以切除3块踢脚线;但由于切割导致的切口损失,一块地砖只能切出2块踢脚线。损耗率为33%。
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图26
解决方案:如果我们将踢脚线高度定为95mm或90mm,则同样一块可以切除3块踢脚线,损耗率几乎为零
情况二:项目一般平台踢脚线为100mm高,若用300*300地砖切割而成。理论上一块地砖可以切除3块踢脚线;但由于切割导致的切口损失,一块地砖只能切出2块踢脚线。损耗率为33%
案例分享|瓷砖怎么贴更经济?插图27
解决方案:选用300*450规格地砖,可以让使用率明显加大。
6、综合建议及推广意义
推广价值:瓷砖的损耗率在一定程度上是可以加以控制的。若在瓷砖定样、排砖等方面考虑周全一些,在不影响美观、外形的前提下,是可以实现费用节约目的。
经济效益分析:按某项目实际体量,精装面砖使用量预计30.5万平方米,若能降低2%损耗,面砖主材单价按综合40元/㎡,整个主材费用预计可节省24.4万元。
 
成本优化是通过很多项目操盘、很多不完美的负面案列一点一滴积累出来的。在当前严峻市场环境下,过程中成本管控尤为重要,守得住就是保利润,优化好就是增利润。在过程管控管控中成本要提前介入、主动出击,充分调研了解行情,深入分析找出差异。成本要适配,把钱花在“刀刃”上。
 
武汉瑞兴原创案例
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